Компромисс?

Не секрет, что корпуса с «радиусной скулой» - это фактически «соглашение о перемирии» в вечном противоборстве между  желанием иметь красивую лодку и технологическими возможностями судостроителя-любителя.

Надо отдать должное господину Диксу  (Dudley Dix) [http://dixdesign.com ], разрешил он эту проблему пожалуй наиболее удачным способом.  Огромная популярность его проектов во всём мире тому веское подтверждение [www.ydris.org/dixnet ].

Лодки Дикса, построенные из листового материала (фанеры, стали, алюминия)  красивы на вид, хороши на ходу и без сомнения – доступны в постройке даже  начинающим.

И всё же меня всё время волновал вопрос – а получился ли на самом деле компромисс?

И даже если так – столь ли уж велик выигрыш? 

Мой приятель, Александр Попович [http://www.farpost.com/mkd/ ] строит лодку по проекту Дикаса уже третий год. Из которых, изготовление  собственно корпуса из стального листа заняло   6 месяцев. Остальное время – обстройка интерьера,  инженерное насыщение, рангоут и т.д. и т.п. Его корпус не «радиусный», а простой многоскулый.  Был ли выигрыш, если б он пошёл на «скругление»? 

Я сам так же имел некоторый опыт строительства лодок из фанеры. И точно  могу сказать: корпус как таковой - это только 1/3 бюджета времени (и бюджета денег, и бюджета материалов , трудозатрат, если уж на то пошло) Сэкономить в пределах этой трети что-либо и без того сложно, а  в масштабах всего процесса строительства такая экономия просто «сотрётся» среди прочих дел.

Впоследствии  , в ходе эксплуатации , лодки имеющие «полную» кривизну корпуса, а не только «скругление» скул между плоскими бортами и днищем, без сомнения показывают и лучшие ходовые качества, и больший ресурс, в силу того, что равновыпуклый корпус безусловно имеет лучшие гидрадинамические характеристики, и он так же лучше воспринимает нагрузки, чем корпус с плоскими участками.

Я решил проверить свои предположения на практике.

Для этого выбрал проект с заведомо более сложными обводами чем у лодок Дикса. Так что бы эти обводы можно было сделать  технологией «стрип-плэнекинг» (strip-planking  -  по-русски «обшивка реечкой»). Разумеется, такие обводы можно получить другими способами – выклеиванием из полос фанеры, или целиком из стеклопластика по болванке. Просто «cтрип-пленкиинг» очень доступен, и дает очень хороший результат в смысле совершенства конструкции.

Чтоб не слишком зависеть от посторонних факторов , проект я взял самый маленький из имеющихся в продаже  – трёх-метровая лодка «Inishmore 10», сконструированная для любительской постройки британским бюро «Сэлвэй-фишер» (Selway Fisher Design  [www.selway-fisher.com]) в 1996-м году.

Я купил это проект за 110 долларов (самое ценное в нём  -это выкройки шпангоутных рамок в масштабе «один к одному» ) и принялся за работу

Что и как у меня получалось видно на фотографиях.

А в итоге вот какое сравнение.

Строительство корпуса трёхметровой лодки  с «острыми скулами» из фанеры – занимает 21 день. Лимитирующим  фактором здесь является темп высыхания клея между соединяемыми частями набора и обшивки.

Корпус «Инишмор»-а по технологии стрип-плэнкинг – 24 дня.

Лимитирующий фактор  практически тот же , но реечек, а значит стыков между ними в таком корпусе немножко больше чем в корпусе по схеме «фанера + набор»: в фанерном варианте всего склеивается 52  разнообразных детали, в корпусе из реечек – 70 практически одинаковых)

В денежном плане  соотношение обратное. Стоимость материалов на корпус из фанеры  (фанера, крепёж, эпоксидка, рейки для набора, стеклоткань для укрепления днища) – 2 400 рублей Корпус по технологии стрип-пленкинг – 1600 рублей. (все цены приведены к 1 сентября 2003-го года) Наглядно, я попытался изобразить эти соотношения на приведённом  ниже графике. В итоге, как говорится, что проигрываем во времени, то выигрываем в деньгах. В плане технологии разницы по сути нет.

«Реечная обшивка» не сложнее и не дороже фанерной. И это уже само по себе значимо! Ведь в сознании большинства начинающих судостроителей, корпус со сложными обводами представляется нечто недостижимым  и «невыполнимым», поэтому велик их соблазн к компромиссам.

Это вовсе не так. Как раз наоборот – выгибать и подгонять к склеиваемому шву тонкую послушную рейку гораздо удобнее ( и даже приятнее), чем  из последних  мочей насилывать толстый фанерный лист пытаясь придать ему двойную кривизну в точности с координатами теоретического чертежа  и обеспечить при этом качественный стык. 

Реечный корпус действительно может быть построен в одиночку, в то время как фанерный , даже очень маленький в одиночку строить тяжело. Не говоря уже о том, что готовое изделие из «реечек» и выглядит приятнее и ходит лучше и живёт дольше.

 Приступая к работе над корпусом с обшивкой реечкой («стрип-плэенкиг») надо  учитывать некоторые особенности.

1)      Основной материал – древесина в брусках. Он дешевле фанеры, но требуется его тщательный отбор и просушка.

2)       В готовом «реечном корпусе» примерно 1/6 часть его массы будут занимать эпоксидные смолы. Соответственно такое количество смолы надо заранее заготовить, и еще обеспечить запаса не менее 30%. Это, к стати сильно удорожает строительство.

3)      Чистовую поверхность готового корпуса предстоит получать в ручную. (В отличии от заранее готовой поверхности фанерных листов обшивки с радиусной скулой) Это потребует определённы навыков и терпения. Чтобы уменьшить обьём доводочной работы, надо как можно тщательнее выполнять сборку реек.

4)      Рейки обшивки, даже очень тонкого сечения, всё равно остаются «древесным массивом» склонным к впитыванию влаги и короблению. На всём  протяжении строительства  надо всячески оберегать корпус от увлажнения. А по окончании сборки - армировать его стеклотканью и эпоксидной смолой хотя бы с одной стороны (подводную часть следует защищать стеклотканью как с наружной так и с внутренней стороны.

5)      Как бы не опьяняла на первых порах относительная дешевизна корпуса с обшивкой из реечек надо помнить, что предстоят денежные расходы и на другие части лодки. Они будут велики. Вот лишь примерные соотношения

Некоторые этапы строительства показаны на следующих страницах.

Сопоставление расписаний работ на однотипных лодках, изготавливаемых по технологиям «стрип-плэнкинг» (SP) и «остроскулая обшивка из фанеры» (PL).

[ Домашняя ] [ Вверх ]

© 2004 "NatalyBoatYard" Vladivostok    Дата изменения: 03.10.2005

Телефон  (4232) 987 619  Факс  (4232) 436 026    clamp@ntboat.com   Почтовый адрес Владивосток, Мыс Кунгасный 4.а