|
Подготовка производства
Бесконечная тема
(И к ней ещё маленькая глава про технику
безопасности)
Тема подготовки – бесконечна.
Каждый о ней уже сказал много и тут добавить пожалуй нечего.
И тем не менее, всяк начинает
по своему.
 Я, например, прежде всего,
сделал себе хороший верстак Обзавёлся минимальным набором инструментов, из числа
тех , что были доступны в ближайшем магазине, и сделал кое-какие примитивные
приспособления. К таким стоит отнести конечно стеллажи для работы с
инструментом, и пилы- стационарную циркульную , и отрезную (торцовую)
 При помощи первой – из досок и
брусков делают рейки нужного сечения, при помощи второй – отрезают заготовки по
длине или «на ус» для последующего сращивания коротких кусков в рейки нужной
длинны.
 С циркульной пилой всё было
просто. Сделав небольшую станину и стол, я закрепил на ней обычную ручную пилу.
 Что же касается торцовой, то
помимо стационарной установки на специально изготовленной станине, мне
понадобилось еще смастерить небольшой шаблон, для отрезания реек под углом в 16о,
как того рекомендуют знатоки заусовки. Как всё это выглядит в принципе понятно
из фотографий
.
  Параллельно с этими делами я
копил строительный материал. Лес, эпоксидные смолы и крепёж. Наибольшее
беспокойство конечно с лесом. Он требуется наилучшего качества (без сучков и
дефектов) и его обязательно надо хорошенько просушить. Поэтому заблаговременно
купив некоторое количество леса, я примерно пол-года выдерживал его в своей
мастерской, доводя до нужной кондиции . А походу этого, что б не терять даром
времени, делал технологическую оснастку.
 К таковой прежде
всего стоит отнести стапель, и шаблоны шпангоутных рамок. Собственно, для
технологии «реечек» полноценным стапелем следует называть именно совокупность
стапеля как такового с установленными на него рамками. Поскольку обшивка
формируется именно на такой конструкции, а затем, всю её из готового корпуса
придётся удалить.
 К изготовлению стапеля я
постарался подойти что называется серьёзно. Общие рекомендации типа, «возьмите
два толстых бруска и уложите на прочный ровный пол» были отметены сразу. В свой
мастерской я располагал лишь относительно небольшим свободным объёмом, а потому
заранее надо было готовиться к возможным перестановкам.
 Кроме того, сама технология
обшивки «реечками» не позволяет иметь на стапеле прочный продольный набор
корпуса, который сам по себе мог бы на момент начала обшивки оказаться крепче
базовой конструкции стапеля.
 Всё это привело к тому, что
пресловутые «два бруска» должны были быть не просто прочными, а очень прочными.
И в качестве таковых был взят клееный из ясеня массив. (Я решил быть
последовательным приверженцем технологии «стрип-плэенкинг» еще на стадии сборки
стапеля. А деревянный массив, клееный из мелких кусочков , как известно почти не
подвержен короблению)
 Второе требование - мобильности,
породило введение в конструкции небольших, но крепких колёсиков для возможной
пререкатки конструкции с места на место.
При необходимости выравнивания
его на новой позиции, с тем чтобы рабочая поверхность всегда была строго
горизонтальная, стапель снабжён регулируемыми винтовыми опорами (на снимке они
видны рядом с колёсиками). В последствии, это пригодилось очень к стати при
переворачивании готового корпуса вниз килем. Подняв корпус на кранбалке, я без
труда выкатил из под него стапель, заменил ставшие теперь ненужными шпангоутные
рамки на кильблок, и подкатив стапель под корпус, аккуратно уложил таковой на
новую технологическую позицию. Несмотря на тяжесть всех конструкций, я без
особого труда в одиночку провёл эту операцию, потратив всего двадцать минут.
Наряду с прочностью и
мобильностью, к стапелю предьявляется ещё и требование жёсткости. С тем чтобы
никакие нагрузки не могли изменить геометрию строящегося корпуса. Скажу сразу, в
абсолютно жёсткие конструкции я не верил никогда, а потому снабдил стапельную
раму специальным винтовым компенсатором. Время от времени перед началом работы я
проверял геометрию основных осей стапеля, и в случае если обнаруживалось
какое-либо отклонения, тут же устранял их, сжимая или растягивая стапель по
диагонали.
Конечно, кто-то может и
возразить мне в том духе, что подобные приготовления уж слишком трудоёмки. И что
«два бруска положенные на ровный пол» - есть старый испытанный способ. Но на
самом деле, сборка описанного мною стапеля отнимает не на много больше времени,
чем укладка тех самых «двух брусков» и приколачивание к ним гвоздями стоек с
рамками. А во вторых, труды эти впоследствии сэкономили мне много сил и нервов.
 Аналогичным «отклонением от
общепринятой нормы» стали и сами шпангоутные рамки. В технической документации,
сопровождавшей купленный мною проект, рекомендовалось выпилить их целиком из
фанерного листа толщиной 18 мм. Сами же рамки предлагалось устанавливать на
стапель , применяя подпорки из брусков сечением 50х50 мм. Очевидно, при этом
большое внимание отводилось жёсткости этих рамок. Я же счёл не лишним заодно
позаботиться и об их весе.
 Поэтому в на моём стапеле
установлены рамки из фанеры толщиной всего 12 мм, к тому же с многочисленными
«облегчающими отверстиями.». Но при этом все они снабжены развитой системой
рёбер жесткости (выполненными, кстати из обрезков той же 12-и миллиметровой
фанеры). А к стапелю рамки крепятся через стойки из квадратных алюминиевых
труб сечением 40х40 мм. В итоге вся «постель» под корпус получилась даже
жёстче, чем планировалось, но при этом в два с лишним раза легче , а главное
мобильнее.
 Итоговая конструкция имела вес
96 кг, и легко передвигалась по ровному полу усилием одной руки.
Рефлексы долголетия:
Немного рассуждений о безопасной работе
Лодка, которую Вы строите может оказаться удачной, а
может - нет. Возможно, она послужит Вам долгие годы , и перейдёт в наследство
внуку.
А возможно, Вы ограничитесь одним- двумя сезонами, а
после продадите лодку соседу, потеряв к ней всякий интерес. В жизни невозможно
всё предвидеть и всё сохранить. Но сохранить своё здоровье надо обязательно.
Поэтому, сейчас, едва ли не в самый разгар стройки, я снова останавливаюсь,
чтобы поговорить на казалось бы «отвлечённую» тему: приёмы безопасной работы
и предотвращения травм.
Согласен, тема скучная и унылая. У кого среди знакомых
имеется хороший врач (на вроде жизнерадостного доктора Ливси из мультфильма
«Остров Сокровищ»), всегда готовый пришить что отрезано и залатать что
просверлено, вставить новые лёгкие, печень, зубы, глаза и т.д. и т.п – тот может
спокойно пропустить эту главу. При таких связях , она излишне.
Остальным же, кому с выгодным знакомством не повезло, или
просто скряги, жалеющие деньги на дорогие лекарства и лучшие годы жизни на
общение с замечательным персоналом муниципальных больниц, самое время отложить в
сторону разгорячённые ударным трудом режущие-колющие-сверлящие предметы и ещё
раз подумать о сохранении своего далеко не вечного физиологического потенциала.
Как работать безопасно?
Об этом тоже вроде бы сказано и написано немало.
Профессиональные инструкции выпускаются томами о пятистах страницах каждая.
Пытаться их цитировать, или хотя б пересказывать – дело невозможно, да и
бессмысленно.
Есть ещё фирменные инструкции по безопасной работе с
инструментом. Они обязательно вкладываются в упаковочную коробку ко всем тем
«игрушкам», что вам бойко продают в супермаркетах. Увы , это так же негодный
источник. Такая литература пишется вовсе не ради здравоохранения потребителей,
а для сохранения финансов фирм – производителей инструмента. Что бы в суде, по
иску какого-нибудь столяра Джона, отрезавшего себе палец пилой «***Х», их
фирменный адвокат всегда мог бы сказать: « А мы предупреждали!!!»,- и сослаться
при этом но соответствующий пункт «инструкции» приложенный к пиле «***Х-123». И
не светит несчастному Джону ни медицинская страховка ни компенсация ущерба
здоровью из кассы фирмы «***Х» .
Читать эти красивые книжечки обязательно надо. Но
полагаться на них - опрометчиво.
Тем более что для сохранности собственного организма
«инструкции» и адвокаты обязательны далеко не всегда. Как показывает
многовековая практика, в профессии корабельных плотников люди в крепком теле и с
целой головой доживают до весьма преклонных лет, ни разу не прочтя ни единого
«руководства». Они лишь никогда не пренебрегали элементарным здравым смыслом. И
этот «здравй смысл» доведён у них до уровня рефлексов
В какой-то степени, безопасность - и есть набор рефлексов
: полезно и не сильно занимает мозги. Вот о них и стоит поговорить. Тем более,
что рефлексы – не правила. Правила забываются, или ими пренебрегают. Рефлексы –
это на всю жизнь.
Вопрос безопасной работы нельзя
рассматривать отдельно от вопроса правильной работы, в смысле
работы качественной, точной, производительной, экономичной и т.д. Не хочу
никого обидеть, но производственный травматизм, всегда следует за
неорганизованностью, непрофессионализмом, неумением….
Работающий грамотно, не навредит себе.
Поэтому , первый простой рефлекс : отрабатывать
навыки владения инструментом. И он никогда не причинит травмы хозяину.
Самые эффективные приёмы работы – они же оказываются и самыми безопасными. Я
приучил себя к мысли избегать делать работу, в которой чувствую себя
неуверенно. Не испытывать свой организм на выносливость, нагружая его
малопонятными технологическими экспериментами.
Приступая к очередному этапу сколь бы простым
(теоретически!) он ни казался, не к чему жалеть время на практическую
тренировку и отработку элементарных действий на простых «учебных» заготовках.
Нельзя браться за дело, пока не почувствуешь, что в «тренировках» уже «набил
руку»
 Скажу
за себя : по части плотницкого искусства, я отнюдь не самый крутой мачо.
Поэтому, и до строительство лодки, и уже по ходу такового, я никогда не
торопился делать всё «сразу и на века».
 Я
много слышал и читал от технологии «обшивки реечками», но первый мой «реечный»
проект был сундук для игрушек, который я смастерил для своего трёх-летнего сына.
Настоящий пиратский сундук, с латунными петлями, замками и гнутой крышкой. Как
Вы наверное уже догадались, крышка была «выгнута» из профилированных реек.
Я и сейчас не лишаю себя удовольствия заниматься
различными «тренировочными» проектам, иногда весьма далёкими от кораблестроения.
Но какая разница, на чём практиковаться?
Впрочем,
обучение, это не только практика. Нужны ещё и «источники». По-просту говоря
специальная литература. Книжки там всякие, полезные советы. С этим у нас пока
туго. Последние издания по маломерному судостроению выпускались ещё в СССР лет
20 назад, да и те никак нельзя было назвать актуальными. Для страны, чья
национальная гордость – общая длина морской границы, сей факт дремучего
невежества ни что иное как стыд и позор. Так что, полагаться пока
приходится только на зарубежные, в основном англоязычные издания.
Собственно
по «стрип-плэнкингу», я обзавёлся брошюрой поля Фишера «A
manual of strip plank construction techniques”. Купил её вместе с
проектом, в том же конструкторском бюро. Автор книги – он же и автор проекта.
Это не маловажно.По
судостроению вообще полезно иметь под рукой Стюордовскую “Boatbuilding
Manual” или не менее монументальный «Boatbuilding»
Говарда Чапелла.
Вряд ли за последнее время написано что-либо лучшее.
Впрочем,
есть масса специальных вопросов, не относящихся строго к судостроению, сведения
по которым можно почерпнуть из специализированных изданий. Например по
дереевообработке мне очень пригодилась книжка Роджера Хорвуда «Столярное дело»,
недавно вышедшая на русском языке.
Но по прежнему, самым живым источником остаётся интернет,
где можно не только узнать всё что нужно, но и поделитьс своими проблемами с
тем. Кто знает как их решить. Проект «Инишмор 10» в частности, ведь тоже был
найден в интернете.
 И
разумеется – общение с коллегами. Ведь строят же у нас вот такие вот лодочки. И
не в «столицах» там каких-то , а прямо здесь во Владивосотоке, кто по
американским чертежам, а кто уже и сам проектирует. Не взирая ни на, что строят.
Как отголосок рефлекса № 1 - не работать плохим
инструментом. Любой инструмент – продолжение руки. Руки ведь мама
мне сделала хорошие? Крепкие, здоровые. Вот и инструмент тоже должен быть
крепким и здоровым.
Иначе, «инвалидный» инструмент в один прекрасный день
станет продолжением рук инвалида. Кому то может это показаться странным, но
сильней всего ранят именно тупые ножи, больней всего бьют именно хлипкие
молотки, глаза страдают - от мелкой стружки, и пыли, а лёгкие - от испарений
некачественных красок.
Причём, под понятием «качество инструмента», я
подразумеваю не только его техническую исправность и правильную настройку, но и
прежде всего, качество его заводского изготовления. Может быть по этому в
мастерских старых плотников всегда так много инструментов сделанных ими самими.
Вещь , сделанная «для себя», заведомо сделана наилучшим образом. Впрочем ,
заставить современного человека делать самому себе ножовку или рейсмус
практически невозможно. Все куда-то спешат. Все хотят готовенького. Ну тогда уж
из «готовенького» следует выбирать наилучшее.
 Я
постарался воздержаться от компромиссов. Базовый инструмент – прежде всего
измерительный и разметочный: циркули, лекала, рейсмусы, шаблоны и прочее –
сделал сам.
 Из
покупных, у меня были угольник, транспортир, пара рулеток с дюймовой шкалой
(проект лодки всё-таки английский, а там дюйм как и в старину очень уважают).
 К
стати, в свете последнего обстоятельства безусловно удачным приобретением стал
для меня «дюймовый» штангенциркцль. В работе с деревом, это в любом случае
полезная вещь. Мне же досталась простая но надёжная конструкция с ценой делений
в 1/32.
 И
я был ей очень рад. Тем более чт стоимость покупки составляла всего 27 рублей.
Это на два порядка меньше навороченных электронных аналогов. Один из которых я
едва не купил. Но просто никак не могу понять в чью светлую голову пришла идея
градуировать такие приборы в «дюймах и десятых дюйма» Ну кому нужны «десятые» и
«сотые» дюйма, если эта систем измерений испокон веков стоит на двоичном счёте:
одна вторая, одна четвёртая, одна восьмая, одна шестнадцатая» и т.д. И все
чертежи , все плазовые координаты так и пишутся: «3.4.5» Это значит: «3 фута, «4
дюйма и 5 восьмых». Можно, конечно выразить эту величину в миллиметрах
(получится примерно один метр). Но если есть под рукой дюймовая линейка, то
лучше ничего не пересчитывать, а прямо по делениям отложить нужный размер. А
теперь, попробуйте-ка в уме быстро пересчитать вместо этих самых «пять восьмых»,
совершенно несуразную десятичную дробь: «0,625 дюйма» А ведь именно такие цифры
показывают электронные штангенциркули. Нет, уж лучше поберечь мозги (и
деньги). Старый добрый двухреечный штангенциркуль. Что может быть лучше?
 Заниматься
же самостоятельно изготовлением разметочного инструмента по большей части нужда
заставила. Ну нету вовсе в наших магазинах плотницких циркулей! Нет нормальных
малочников, нет шпунт-маркеров и рейсмусов.
Нет и всё! Хоть тресни
 Заказывать
по инетренту? Что-то я заказал. Но вряд ли это можно считать рекомендацией для
подражания. Хороший Вэритиасовский рейсмус обойдется здесь не менее 25
долларов.
Почти столько же – шаблон шиподелитель.
Разметочный
циркуль – под сотню. Очень большие денежки надо иметь, что б приобретать
достойные вещи у достойных фирм. Приобретать же дешёвые, но недостойные –
опасный компромисс !В
особенности это касается измерительных и разметочных принадлежностей. Их
дешевизна – мачеха ошибок. А ошибки в самом начале работы, на стадии разметки
деталей, сведут на нет весь последующий труд.
 Меж тем, всего лишь несколько
кусочков твёрдого дерева, алюминиевых профилей из мебельного магазина и пара
часов работы – и вот образовалась досадному дефициту вполне адекватная
замена..
 На
приведённых фотографиях изображены приборчики с маркой «мэйд ин мой сарай»:
рейсмус, шаблон –делитель и циркуль. Доступно для воспроизведения любому. В силу
заложенных в эти инструменты принципов работы, геометрические погрешности
практически исключены.
 А
уж о том, чтоб в них ничего не шаталось не болталось, как в иных изделиях
пресловутой фирмы «Staiyer» я уж позаботился как мог.
Для себя же делал.
В остальном же, не желая вступать в конфликт со временем,
большую часть инструмента (прежде всего – ручной электроинструмент) закупил в
специализированной компании.
Но старался брать лучшее и снабдил его различной
самодельной оснасткой и приспособлениями.
Пилы.. Их у меня семь.
 1)
Мощная электроножевка BOSH PFZ 1200
A . Ею работаю в основном на лесоторговых базах,
когда выбираю бруски и доски. Чтобы не возить с собой всякий хлам, первую
очистку от дефектов я провожу прямо на месте покупки. И без хорошей ножовки там
не обойтись .
 В
таких операциях , наличие в руках мощной и надёжной электропилы не только
экономит физические силы, но заметно упрощает культурный обмен с торговым
персоналом лесо-оптовых баз. Люди , особенно те из них кто успел посмотреть все
фильмы «Пятница 13-е», при виде клиента с такой замечательной ножовки сразу
становятся как-то добрее и сговорчивее, буквально на ходу исправляя дефекты
былого воспитания. С этой пилы началась жизнь большинства моих столярных
проектов. И строительство лодки не было исключением. Именно
PFZ1200, пожалуй единственная пила, которую я никак не дорабатывал.
Просто купил и пользуюсь. И спасибо инженерам фирмы «Роберт Бош» - дорабатывать
тут ничего не надо.
 2)
Ручная циркульная пила BOSH GKS 85
S. Незаменима при разделке крупногабаритных плоских
листов и толстых массивов из твёрдого дерева (ясеня, дуба и т.д.). Так же
замечательно справляется с металлом: латунныё листы до 8 мм толщиной и
нержавейка до 3 мм. Причём металл я пилю обычными дисками для дерева (их надо
просто немножко по другому заточить). А вот на самой пилке смонтировал
миниатюрную капельницу для подачи охлаждающей жидкости. «Капельница», это просто
обычный одноразовый шприц «двадцатка», вставленный в выхлопной патрубок
пылеудалителя. Охлаждающая жидкость по чуть-чуть капает на диск, а уже там
центробежными силами доставляется куда надо.
 3)
Ручная циркульная пила BOSH GKS 55 . Этой пиле
повезло меньше. Она была изрядно «раздета» и освобождена от многих «лишних»
заводских «условностей», кожухов там всяких, параллельных упоров и прочее…
 Это
, конечно же не очень хорошо по отношению писанных норм безопасности, но для
использования данного инструмента в качестве силовой головки стационарного
станка, некоторые детали были по-просту излишни.
 Затем,
я смастерил для неё специальную станину, снабдил различными упорами для
разрезания под углом, примитивными, но вполне надёжными кожухами для защиты от
травм и пылеотсосом для принудительного удаления опилок.
Таким образом в моей мастерской появилась стационарная
циркульная пила. Получилось качественно и дёшево. При этом «качество»
обеспечивает «бошевский» рабочий орган, а «дешевизну» - самодельная станина
 И
что так же важно, случае необходимости, я по прежнему могу пользоваться ею как
обычной дисковой: рабочий стол закреплён на шарнирах . Операция
«постановки-снятия» силовой головки занимает не более 3-х минут.
С помощью ейной снасти я делаю самую массовую работу –
разделку толстых заготовок на доски и бруски нужного сечения.
 К
стати, коль уж случилось обмолвиться о «дешевизне», то вот нехитрая экономика.
«В магазине» мне предлагали кубометр готовой рейки сечением 10х20 мм «нулевой
категории» за 52 000 рублей (это ещё с оптовой скидкой и как хорошему клиенту) .
Такова одна сторона медали.
 А
с другой стороны – стоимость пилы BOSH GKS 55 по
каталогу была примерно 6 500 рублей. На самодельную станину у меня ушел один
лист фанеры толщиной 15 мм , немного шурупов и фурнитуры , немного краски, но
общую сумму 720 рублей и три вечера работы. А теперь, я покупаю сосновые доски
сечением 50х150 мм по цене 25 рублей за метр (1 куб это примерно 3 200 рублей) и
делаю из них что хочу. В сравнении с тем же кубом рейки моих затрат вышло бы
6 500+720+3200 = 10 420 рублей.
Иначе говоря, «выделка овчинки» окупается на первой же
четверти кубометра.
4)
А вот обрезку брусьев по длине я выполняю при помощи торцовочной пилы
Ferm FKZ-250. О ней уже было сказано выше. Под базовое
заводское изделие было сконструирована самодельная станина, и пара навесных
шаблонов для облегчения резки под углом.
 5)
Замыкает линейку «тяжёлых» пил ленточная DeWALT
DW 739, способная распускать доски и брусья толщиной
до 155 мм. Очень нужная вещь, когда возникает потребность широкую, но толстую
доску разобрать на две такой же ширины, но по тоньше («распил вдоль торца»).
Такая операция просто неизбежна при изготовлении ламинированнх флор, штевней,
бимсов и т.д. Для этой пилы я так же смастерил станину.
 6)
Разделку листов фанеры по лекалам я веду ручным лобзиком
BOSH GST 85PE, который так же оборудовал
принудительным охлаждением пильного полотна. Очень хорошая и надёжная машина.
Для работы с цветными металлами я ставлю на неё самодельную форсунку
принудительного охлаждения ножовочного полотна. Сама пила в охлаждении не
нуждается – работает безотказно, как военнопленный..
 7)
И наконец, мультипила BOSH PMS 400
PE, то же лобзик, но для работы в стеснённых условиях. Таковые у меня
случаются редко, а потому, дабы не простаивало дорогостоящее оборудование, я
смастерил для неё небольшой столик, и использую мультипилу в качестве
стационарного лобзика.
 Впрочем,
если кто , прочтя эти строки, заторопился в магазин, то сразу хочу предупредить
– на лодке как таковой ( в смысле – в корпусе) я электроинструментом не работал
вообще. В принципе. Деревянный корпус – дело тонкое. Требует терпения и
аккуратности, и не поощряет никакого соревнования за повышение
производительности труда. Только ручными пилами . И чем мельче зуб – тем лучше.
Строгальный инструмент.
С электроприводом у меня два:
 1)
12-и дюймовый русский рейсмус КРАТОН WMT-318 с
полуторакиловаттным приводом, благодаря которому доступна обработка досок
шириной до 320 мм и брусьев толщиной до 1600 мм.
2)
Электрорубанок BOSH GHO 36-82 C.
им я делаю всякую мелкую работу.
Рейсмус я поставил на самодельную станину.
 Электрорубанку
сделал легкую подставку для быстрого крепления на верстаке.
 Для
тонкой финишной доводки брусков и досок я пользуюсь тремя ручными рубанками «STENLY»
(продольный, торцевой и фуганок),
 а
для криволинейных поверхностей и торцов ламинированных массивов, несколькими
сурформами разной длинны.
Сверлильный инструмент скомплектован в количестве
6-и единиц.
 Стационарный
сверлильный станок ENHELL SB 701, установленным на
самодельную станину. В ней же оборудованы места для организованного хранения
всего сверлильного инструмента и приспособлений ; собственно свёрла, кондукторы,
станочные ттиски, ключи, сменные патроны и прочее.
 Переносным
сверлильным станком BOSH SB 45, с дрелью
BOSH PSB 750-2 RPE. Фирма изготовитель задумывала его
как малогабаритный станочек для домашнего хобби. Но этот комплект незаменим в
тех случаях, когда необходимо выполнить точное отверстие в заготовке, размеры
которой существенно превышают размеры самого станка.
 При
помощи этой штуки, я собирал свой подвижный стапель. Как уже было сказано выше,
требования к точности там были очень высоки. На ручную дрель положиться было
нельзя, а в стационарный сверлильный станок засунуть трёхметровые балки ( не
очень то к стати и лёгкие) не представлялось возможным. Поэтому сверление шло
«наоборот» - не балка закреплялась в тисках станка, а сам станок фикисровался на
балке струбцинами
Кроме того, я пользуюсь несколькими ручными дрелями –
 тяжелой
и мощной BOSH GBM 13-2 RE.
Замечательная машина по божеской цене. Все виды
регулировок, мощный и не очень тяжёлый силовой агрегат. Отличная балансировка.
Особо стоит отметить «правильную» эргономику этой дрели. Удобные рукоятки из
хороших материалов, грамотно размещённые органы управления, продуманное и
точное распределение веса, самоблокирующийя патрон, принудительный тормоз
выбега - всё это делает работу с такой машиной лёгкой и малоутомительной.
 маленькой
и лёгкой BOSH GBM 6,
Тоже много хороших слов. Особенно, когда необходимо
сделать примерно четыре тысячи отверстий диаметром 2-3 мм в материале толщиной
15-20 мм. Каждая рейка по всеё лине крепилась нагелями, коих нужно вворачивать
примерно 40 штук на рейку. Попробуйте сами, и вы поймёте , почему для такой
работы я выбрал именно эту дрель.
 аккумуляторной
угловой дрелью BOSH GWB 7.2VE для работы в
труднодоступных местах. Такове тоже случаются. Маленькая лодка – не супертанкер:
внутренности у неё тоже маленькие. Кое где не то что дрель , руку не просунешь.
Поэтому волшебная машинка GWB7.2 оказывается в ряде
случаев просто незаменима.
 и
наконец 12-и вольтовым аккумуляторным дрель-винтовёртом
BOSH GSB 12 VE-2. Надёжная и простая как
молоток, это машина была практически универсальным инструментом. Сейчас я даже
не могу представить, как в старину заворачивали сотни шурупов из цветного
металла в твёрдое дерево наборов деревянных кораблей.
 Для
тех же случаев, когда требуется не столько сила и скорость, сколько точность и
аккуратность, я пользуюсь ручным воротком откровенно примитивной конструкции
какого-то безымянного советского изготовителя, такого же советского года
происхождения. И очень им доволен.
 Аналогично
и для завинчивания шурупов. В ряде случаев это просто невозможно делать
электровинтовёртами. Для таких случаев жизни я использую несколько
отвёрток «Sato» ( в зависимости от вида шурупа и в
основном для метизов из нержавеющей стали).
 Там
же где требуется вкрутить латунный шуруп с прямым щлицем – самое лучшее что
может оказаться в руке : старая добрая ещё «советская» отвёртка с металлической
рукояткой. Нет ей никакой замены.
Предвижу недоумение иных дотошных читателей. Типа: «Нафига
этому мужику столько цацок? Деньги лишние, что ли…»
Не претендуя на истину в последней инстанции, отвечу из
собственной практики : каждый рубль сэкономленный на инструменте, приведёт к
потере 5 рублей на последующем медицинском обслуживании (оно у нас уже давно не
бесплатное).
В своё время я поработал всяким дрелями: и советскими, и
болгарскими, и китайскими, и испанскими и т.д. и т.п.
Технология травмы такова:
Вы берёте в руки неудобный инструмент, к тому же
непомерно тяжёлый . Рука устаёт еще до начала работы. Потом пытаетесь со
скрипом и лязгом разжать патрон, чтобы впихнуть в него сверло. Далее, минуты
полторы затягиваете его ключом, который успевает раз шесть выскочить из гнезда,
прежде чем вы обнаруживаете, что кулачки патрона перекосились. Наконец с
третьей попытки всё вроде бы готово для начал работы, но настроение уже
испорчено.
Ладно – сверлим. Тугой курок «пуска» нехотя уступает
нажиму пальцев, внутри что-то лязгает, клацает и вы получаете возможность
узнать - чем всё это кончится.
В начале сверло то «бежит то вязнет» - электронный
регулятор не держит скорость. Затем сама собой включается ударная муфта, сверло
начиняет мять и плющить заготовку, вместо того, чтобы делать там аккуратное
отверстие. .Изрядно утомившись от всех этих импровизаций вы переключаете реверс
и вынимаете несчастное сверло наружу. Потом ещё секунд пятнадцать ждёте когда
вся эта механика, приличного веса и следовательно такой же инерции, всё таки
остановится. Вроде бы всё.
Теперь перечень «точек травм».
Пункт первый - излишний вес инструмента – плохой захват.
В результате чего, падение дрели на пол. Или на ноги. Синяки , ссадины или
дробление костей. Как вариант, порыв электро –кабеля и удар током.
Пункт второй -плохой патрон. Срывы ключа, удары по
пальцам. Вроде бы ничего серьёзного. Но точной работы вы теперь уже от
собственных рук не дождётесь. Начинается спешка. В следствии которой, еще хуже
работают все звенья цепи «рука-инструмент- тиски- заготовка». Последняя зачастую
портится безвозвратно.
Но и первой достаётся не меньше – вибрации и удары не
идут на пользу суставам и кровеносным сосудам.
Пункт третий «неуловимый» режим резания, когда дрель даёт
не те обороты, что вы надеялись получить в зависимости от усилия нажатия курка
электронного регулятора. Следствие – та же спешка и нервозность. Дополнительно
и неизбежно – перегрев и преждевременный износ свёрел, да и самой дрели.
Особенно противно, когда требуется получить отверстия заданной глубины или
качества поверхности стенок (зенковка под головки «в потай»). В итоге –
застревание и поломка свёрел в теле заготовок, титанические усилия по их оттуда
извлечению. Мусор. Заусенцы, занозы под ногти и прочее..
Если у Вас всего одна дрель, а предстоит сверлить много
отверстий разного диаметра (при завинчивании латунных шурупов «впотай»
стандартно идёт три диаметра), то вам неизбежно предстоит частая работа
патроном. Таким образом предыдущие три пункт надо теперь умножить на три. И
опять – быстрая усталость рук, переутомление, ослабление внимания – ошибки,
поломки, травмы.
Попробуйте сами, если не верите мне. Рано или поздно Вы
проклянёте саму идею выпускать «доступный» ручной инструмент.
Как говорит один мой знакомый, пожелавший остаться
неизвестным: «Дешёвое – доступно только шейхам и шахидам. У первых – никогда не
кончаются деньги, вторые – сами никак не закончатся» Я же будучи небогатым
плотником, родившимся к тому же в христианской семье, вынужден смириться со
своей участью. И другим того же советую. Нет денег на хорошую дрель? Не стоит
вообще браться строить лодки. Есть масса других чудесных увлечений:
почтовые марки, оригаме, или групповое воспевание «Харе Кришны» . Да мало
ли чем руки занять …
 Сказанное,
к стати, не только к дрелям имеет отношение. Позволю себе обобщить,
применительно к домашнему судостроению - есть три группы ручного инструмента,
на которых систематически экономят: струбцины, молотки и стамески. Странно, но
отношение к этим самым
 ходовым
вещам зачастую пренебрежительное. Причём не только у производителей инструмента,
но и у его владельцев. Это выглядит особенно необычным, на фоне того факта, что
до половины бытового травматизма в домашних мастерских приходится как раз на
молотки.
 Но
так уж устроены люди – не замечать очевидное. А чего тут хитрого? В молотке
главное – ручка по крепче., да боёк по тяжелее. По своему опыту могу сказать, я
тоже не очень то быстро понял важность молотка. Ручка то ручка. И боёк по
тяжелее. Но у хорошего молотка, первая идеально сбалансирована «по руке», а
второй, не склонен к суверенитету в самый неподходящий момент.
Перебрав множество моделей, среди которых
были даже новомодные экземпляры с углепластиковыми ручками, я остановил свой
выбор на цельнокованой конструкции, где боёк выполнен зацело с рукояткой.
Последняя , при этом, пустотелая, и покрыта с наружи мягкой «резиноподобной»
пластмассой. Заказывать по интернету классический Estwing Hammer меня жаба
задавила (смерть Ивана Цервича за 21 доллар США) В магазинах такие молотки
продаются под маркой «Kraftools» и «Olimpia» (последние немного подороже).
 Далее,
стамески. Принято считать. что если стамеске всё равно суждено быть побитой
молотком, то с ней можно и не церемониться. Однако, экономия выходит боком.
Ломаются хлипкие рукоятки, тупятся «глиняные» лезвия. За те годы, что я набирал
свой столярный опыт, в ящиках моей кладовой накопилось множество таких
«дешёвых» и никчёмных вещей. Каким-то и зних можно рыхлить землю на цветочных
грядках, другими чистить грязь под ногтями… Но работать ими по дереву – всё
равно, что шнурками мыть полы.
 Хуже
всего поделки фирмы Stayer.
Их рукоятки разваливаются на куски
буквально от первого же удара – непродуманная конструкция и никчёмный материал.
Следом молоток бьёт вам по пальцам.
 Для
работы же годятся только стамески «Stenly». Дорогие, но хорошее дешёвым не
бывает.
Крепкое лезвие. Под стать ей рукоятка. С
стальным «затылком» и массивным корпусом из ударопрочной пластмассы. Рукоятка
прозрачная, и если в ней появилась трещинка, то заметить дефект можно будет
заранее, а не в тот момент, а не после гипсования сломанных пальцев.
 Наконец
– струбцины. Их требуется много , несколько десятков штук. Поэтому, стремление к
экономии здесь вполне объяснимо.
 Я
тоже, по началу сэкономил… И потом проклял тот день, когда мне пришла в голову
эта порочная мысль. Конечно соблазнительно, за 35 рублей покупать то, что стоит
US$ 4.5. Тем более, что нынче полки магазинов буквально ломятся от дешевых ,
зачастую , китайских поделок, внешне очень похожих на цивилизованный товар.
 Иногда
у них даже марки бывают звонкие, «европейские». Но уж если брать что-то
китайское, так лишь то, где честно написано «сделано в Китае». За такой
надписью, как правило стоит действительно хороший товар, и мы об этом ещё
поговорим, чуть далее. Но вот когда все внешние признаки «китайские», а марочка
а’ля Европа , тут уж сомнения нет – фуфло.
 Но
на струбцинах бес меня попутал и я отступил от этого правила, за что был
нещадно побит всем дальнейшим процессом.
Струбцина, должна быть прочной. Если ты с
большим трудом и осторожность подогнал друг у другу две детали, уже смазанные
эпоксидкой, и всячески стараясь аккуратно соблюдая геометрию всей конструкции
теперь их скрепить, а в последний момент от струбцины отваливается губка, то вся
работа насмарку. Эпоксидка же тем временем «стынет».
 Далее,
струбцина – очень точный инструмент. Несоосность губок (а в китайской дешевке
она доходит до 10 мм), исковеркает и скрепляемые детали, и все сооружение в
целом. Ведь усилие прикладывается нешуточное.
  И
наконец, струбцина, очень деликатный инструмент. Многократно усиливает энергию
рук, она не только экономит мускульную силу мастера, но и исправляет огрехи,
допущенные на ранних этапах. Это если вся механика струбцины работает верно. А
если губки «клинит» когда они должны свободно проворачиваться, или наоборот, с
них слетает протектор, когда он должен надёжно «стоять» на детали, то о каких
исправлениях речь… К сожалению, в начале работы у меня было всего три пары
старых, ещё советских струбцин. На них ещё цена сохранилась «3 рубля 50 копеек»
(Бешеные, между прочим , по тем временам деньги! Эта полдюжины струбцин была
едва ли не пятая часть моей тогдашней инженерной зарплаты). А в магазинах, либо
ничего, либо «зиг-китай».
 Заказывать
по интренету, на сайте Woodworker’s Supply нормальные Jorgenson или на худой
конец Bessey- евские «обжимки» - жаба давила.
 (И
то ведь странно, везти по почте чугун в страну извечного сверхпланового чугуна).
А надо было бы заказть.
 И
лишь уже к самому концу работы, уговорил я таки, местную владивостокскую фирму
«Олимп» завезти сюда немножечко более-менее работоспособных струбцины от
американо-тайванской компании «Olympia»
www.OlympiaWeb.com. При цене на 20% дешевле европейских, они вполне
уверено отвечали минимальному набору требований.
За что конечно же ребятам отдельное
«Спасибо!», а остальным, как говорится – наука.
 Кое-какие
работы невозможно было бы выполнить без фрезерного станка. Это касается
даже не столько профилирования реек обшивки, сколько множества других деталей
корпуса и обстройки лодки: кромки планширя, привального бруса, стрингеров,
сидений и пайол, стыковые заусовки под «микрошип» и т.д. и т.п.
 Поэтому
я заблаговременно обзавёлся рабочей головкой BOSH GOF
1300 ACE.
Помимо приличной мощности и высокой
надёжности, у этой машиня есть одно весьма полезное приспособление –
микрометрический винт точной настройки глубины резания. Это позволяет добиваться
очень высокой точности обработки при минимуме затрат сил на регулировку и
наладку фрезера.
 Для
неё была сконструирована стационарная станина и набор самых элементарных
приспособлений. Общая компоновка аналогична циркульной пиле. Тумба станины
разделена на две секции: в верхней – установлена силовая головка (собственно
фрезер), закреплённый на откидном столе. Это облегчает обслуживание рабочей
головки, а так же упрощает его «съём/постановку» в случае, когда фрезер надо
снять и поработать в переносном варианте. Там же пылесбрникВ нижнем отсеке
оборудованы места для хранения инструмента и оснастки.
 Для
тех же случаев, когда обрабатываема деталь слишком велика по размеру или
настолько тяжела, что не представляется возможным взгромаздить её на стол
фрезерного станка, я пользуюсь переносным инструментом. POF
600 той же замечательной фирмы BOSH.
 Фактически
это не фрезер, а просто кронштейн с упорами, в который можно закрепить любой
электропривод. Штатно предусмотрено установка привода шлифовальной машины
PWS 6-115 (без углового редуктора) . Но вообще
говоря, клипсовый зажим под диаметр 45 мм позволяет использовать в качестве
привода любую дрель. Что я собственно говоря и практиковал при фрезеровании
длинномерных заготовок.
Цена такого устройства раз в семь дешевле
полноценного фрезера. Но во-первых, с хорошей дрелью это и есть полноценный
фрезер, А во вторых, и места меньше занимает и полнее используется уже тот
электроинструмент, что и так есть (дрель).
 Понадобился
так же небольшой токарный станок по дереву.
В качестве такового был взят настольный
комплект TRT-16 фирмы KWE с
приводом передней бабки в виде русской дрели Д-500 ЭР Химкинского завода «Интер-СКОЛ».
 Вопреки
первоначальным настороженными ожиданиям , эта русская дрель оказалась хорошей
рабочей лошадкой, и под конец я уже так осмелел, что весьма шустро выточил с её
помощью трёх–метровую мачту и гафель такой же длинны. Не говоря уже о таких
длинных и округлых предметах, как вёсла и отпорные крюки.
 Станина
станка была прочно прикреплена к стене, так что особых хитростей конструирования
тут не понадобилось. А вот для резцов и всяких токарных мелочей пришлось
смастерить небольшой ящичек.
К слову сказать, я бы не хотел, что бы
данная глава , с её порой восторженными комментариями по поводу той или иной «чуд-машинки»,
воспринималась бы как заказная реклама. Всё вовсе не так.
 То
что действительно хорошо – о нём всегда приятно вспомнить. Но вообще-то
идеальными все эти чудеса науки не назовёшь. Вот взять хотя бы , упомянутою мной
выше, ленточную пилу De Walt DWT 739. Машина хорошая.
Сделана добротно и насовесть. Причём , люди над ней работали не глупые, брали
как говориться не число мегабайтов, а смекалкой. Чего стоит только механизм
вариаторного привода. Простой как лом. Никакой электроники вообще. А диапазон
скоростей и усилий – пятикратный.
 Но
вот кто додумался сделать такое хитрое сплетение рёбер жёсткости внутри станины?
На прилавке это конечно выглядит красиво. Но через 5 минут практической работы
всё напрочь забивается опилками, и почитсить это чуда хай-тэка стоит немалого
труда (и времени тоже). А не почистишь – опилки забивают приводной барабан и
полотно как минимум начинает проскальзывать. А как максимум , между прочим –
срыв с привода и зубьями по пальцам.
Вообще, был бы выбор, я бы всем этим
услтрасовременныи «бирюлькам» по паре сотен баксов каждая, предпочёл что-нибудь
пусть по-проще, но проверенное временем. Как-то недавно журнал «Популярная
механика» на страницах своего январского за 2003-год номера провел сравнительное
тестирование двух дрелей : последней новинки Metabo UHE-28
Multi и равной ей по мощности той же фирмы но выпуска
1939 год. Эксперты констатировали: в смысле результатов работ – никакой разницы.
Внешний дизайн довоенной модели кончено грубоват. Но в остальном, как говорится
«сорри…» С тем лишь отличием, что надёжность «старушки» после 60-и лет работы
де-факто ни у кого сомнения не вызывает.
Жаль, но в круговороте наших перманентных
«исторических» коллизий безвозвратно утеряны поистине бесценные образцы
инструментального искусства. С ними же потеряны и навыки тех мастеров, творивших
безо всякой электронники и «композиционных» наворотв настоящие великие чудеса.
Исчезла шклоа. (Наши советскеи ПТУ и техникумы – уродливая насмешка над словом
«школа»)
На место всему этому пришёл суетливый быт
списаный по идеалу рекламной картинкии культ одноразового пакета в супермаркете.
Приходится с этим мириться, и вопреки уважению к себе, брать не умением , а
«числом мегабитов в секунду».
Змыкает перечень обязательных
деревообрабатывающих инструментов, разного рода «финишеры» -
электрошлифователи. У меня их тоже семь.
 Углошлифовальная
машина (порусски часто говорят – «Турбинка») BOSH GWS
7-115. Её использую со стандартными кругами для обработки металла – резки,
удаления заусенцев, шлифовки, полировки. А так же с тарельчатой шлиф-насадкой
из твёрдой резины, для обработки дерева и пластика.
 Эксцентриковый
круглошлифователь BOSH GSS 230 A
Хорош при всех видах обработки больших криволинейных поверхностей (борта, днища,
скулы)
 Ещё
один виброшлифователь BOSH GSS 16
A, размером поменьше и весом полегче, для работы в труднодоступных
местахМашина незаменима при тонкой и «нежной» доводке небольших поверхностей и
кромок.
 Дельтошлифователь
для обработки внутренних углов и труднодоступных углублений
BOSH PDA 120 E. Лёгкий и удобный, он выполнит
работу в самых безнадёжных ситуациях.
 Эксцентриковый
плоскошлифователь BOSH GSS 280 AE.
Зверь-машина, если тебе противостоит неошлифованый транец, перо руля, щверт и
прочие плоские (или почти плоские) угрозы. Работает он немножко медленнее
эксцентриковых машин, но зато наверняка . Благодаря большой поверхности рабочей
плиты шлифование идёт точно и без изъянов. И тоже плоскошлифователь, но поменьше
(и по легче, что очень важно, если приходится работать, держа инструмент над
головой) BOAH PSS 180A
 Ленточный
шлифователь BLACK&DECKER
KA85. Последний, я предпочёл закрепить на самодельном
станочке, для удобного размещения на верстаке. Практика показала, что в качестве
стационарного «белтс-сандера» эта машина куда лучше своего «заводского»
предназначения. Тем более, что шлифовку длинный и тонких реек, обдирку заготовок
вёсел, мачт, рей и прочее действительно удобнее вести по схеме» инструмент
стоит – деталь движется».
 Заточку
стамесок, свёрел, резцов и фрез я делаю на небольшом заточном станке фирмы
WALLER, который для экономии места так же прикрепил к
стене.
 Чтобы
электроинструмент всегда был исправен надо не только осторожно работать с ним,
но и аккуратно его хранить. К сожалению, заводские ящики и кейсы (такие
красивые, что стоят в магазинах и продаются там за такую «красивую» цену)
слишком хороши для хранения и не очень пригодны для работы. Инструмент,
укладывая в ящик, надо зачастую «разоружать» - снимать диски с пил, вынимать
свёрла из дрелей, сматывать электрошнуры и т.д. Это замедляет работу, приводя к
потерям времени на «подготовку/завершение». Поэтому, я смастерил себе небольшую
этажерку, на которой практически в рабочем состоянии хранится наиболее
часто используемый электроинструмент: дрель, винтовёрт, пара шлифователей,
турбинка, рубанок, дисковая пила и лобзике. По компоновке она чем-то напоминает
стол зубного врача- всё под рукой и всё в рабочей готовности.
 Ложменты,
в которые укладывается каждая из этих машинок продуманы так, чтобы фиксировать
инструмент еще «на выбеге» патрона: свёрла и диски на валах уже выключенных
моторов могут продолжать беспрепятственно вращаться по инерции, несмотря на то,
что инструмент уже зафиксирован на стойке.. Это экономит силы, время, и делает
работу существенно безопаснее. Ведь не секрет, что половина травм происходит уже
после отключения , когда человек «расслабившись» просто бросает дрель не глядя
куда попало. Да и замену рабочих органов удобнее и безопаснее делать не на весу,
а когда инструмент прочно закреплён.
Подытоживая весь этот длинный перечень ,
вернусь к исходной мысли: ничего так не облегчает работу, как хороший
инструмент, и ничего её так не поганит, как инструмент никчёмный. Даже если ,
благодаря Господу, всё обойдётся без увечий, как минимум одна травма от плохого
инструмента Вам будет обеспечена – травма душевная от бездарно потраченного
времени и испорченного материала.
| 
